Elk jaar belandt er in Nederland zo’n 300 miljoen kilo kleding in de textielbak. Om je een idee te geven: dat zijn ongeveer 7.500 vrachtwagens vol. Daarmee zou je een file van 100 kilometer kunnen maken, een soort rijdende kledingberg van Amsterdam naar Arnhem. Een groot deel daarvan wordt verbrand of - in veel mindere mate - geëxporteerd. 'Slechts een fractie krijgt een tweede leven als kledingstuk', vertelt Ellen Mensink. "Nog geen 1 procent van de modecollecties in Nederland bestaat uit gerecycled materiaal. In de meeste gevallen gaat het om snijresten of pet-flessen." Het zijn statistieken die zij met Brightfiber Textiles radicaal wil veranderen.
Eén recyclelijn, drie slimme machines
In de nieuwe fabriek in het Westelijk Havengebied in Amsterdam worden truien, broeken en t-shirts uit elkaar getrokken tot fijne vezels. Deze vervezelmachine is het hart van de operatie. Wat vandaag als felgele katoenbaal de machine verlaat, kan morgen alweer verwerkt zijn tot garen en stof voor een nieuwe trui. Naast de vervezelmachine staan er nóg twee machines in de recyclestraat opgesteld. Zo is er een fijnsorteerder die de kleding volledig automatisch sorteert op materiaal en kleuren. En er is een zogeheten opschoner die ritsen, labels en knopen verwijdert, zodat er alleen stof overblijft om te verwerken. "Alles is perfect op elkaar afgestemd. Door dit proces ontstaan kwalitatieve vezels die direct geschikt zijn voor de spinnerij. We praten hier dus over hoogwaardig recyclen", aldus Mensink. Samen kunnen de machines zo’n 2,5 miljoen kilo textiel per jaar verwerken. Er is al rekening gehouden met een uitbreiding in de toekomst. Als ook dat potentieel wordt benut, is er voldoende recyclecapaciteit om het volledige Amsterdamse aanbod uit kledingcontainers te hergebruiken.
Waarom wordt er eigenlijk zo weinig textiel hergebruikt?
1. Lage kwaliteit textiel
Veel ingezameld textiel is van lage kwaliteit, versleten of bevlekt. Dat maakt het moeilijk om het opnieuw als kleding te gebruiken.
2. Mix van materialen
Textiel bestaat vaak uit gemengde vezels, zoals katoen met polyester. Die zijn lastig te scheiden. Voor hergebruik als kleding is vaak zuiver materiaal nodig en dat is technisch en economisch ingewikkeld om te realiseren.
3. Erg arbeidsintensief
Het sorteren, schoonmaken en eventueel repareren van kledingstukken voor hergebruik kost veel handarbeid en dus geld. In veel gevallen is het goedkoper om nieuwe kleding te produceren.
4. Beperkte vraag
Hoewel de markt voor vintage en tweedehands kleding groeit, is de vraag nog relatief klein. Zeker als je dat vergelijkt met de hoeveelheid kleding die we wegdoen.
5. Systeem gericht op downcycling
Het merendeel van ingezameld textiel wordt nu verwerkt tot poetsdoeken, isolatiemateriaal of vulling voor matrassen. Dat is eenvoudiger en goedkoper dan het behouden van de kledingfunctie.
Schalen naar andere steden
Mensink wil niet alleen laten zien dat circulaire mode kán, maar ook dat het schaalbaar is. Daarvoor ontwikkelde haar bedrijf een serie verfijnde garens in vijftien tot twintig kleuren. "Deze garens bestaan uit minimaal 40 procent post-consumer textielafval, afkomstig uit lokale reststromen. Onder ons eigen label verwerken we deze in kledingcollecties van modemerken en werkkledingproducenten. Bovendien voeren we per product een lifecycle-analyse uit, zodat de milieu-impact volledig inzichtelijk wordt." De reststromen komen uit de regio. Naast de opening van de fabriek, neemt Mensink namelijk ook Wieland Textiles over. Dat bedrijf uit het Noord-Hollandse Wormerveer verzamelt textiel uit kledingcontainers in de regio en transporteert die vervolgens naar landen in Oost-Europa, Azië en West-Afrika. Door deze overname is Brightfiber Textiles volgens Mensink verzekerd van voldoende aanbod.
Verdienmodel van modemerken
Voor de ontwikkeling van de productiefaciliteit vergaarde Mensink een bedrag van 5 miljoen euro. Dat geldt komt met name van private investeerders, de overheid lapte bij met een subsidie van 1 miljoen. "Als we hier laten zien dat het werkt, dan kan dit ook in andere grote steden." Sinds een kleine twee jaar geldt er in Nederland in ieder geval de UPV Textielwet. Producenten en importeurs van kleding zijn daarmee verantwoordelijk geworden voor de afvalfase van producten die zij in Nederland op de markt brengen. Inmiddels moet 7,5 procent van hun collectie bestaan uit vezel-tot-vezelmateriaal, oplopend tot 16,5 procent in 2030. "We bieden merken de mogelijkheid om nu al ruim boven die normen te produceren. Toch blijft het een uitdaging om modemerken hierin mee te krijgen", zegt Mensink. Dat heeft volgens haar alles te maken met het verdienmodel in deze sector. "Fast Fashion is een hardnekkig probleem. De meeste modemerken verdienen geld door consumenten aan te jagen om alsmaar meer kleding te kopen. Dit take-make-waste-model is allesbehalve duurzaam en wat ons betreft niet langer houdbaar meer."
Voor Change Inc. is Ellen Mensink in ieder geval geen onbekende. We kennen haar nog van Loop.a.life, het circulaire kledingmerk dat ze oprichtte na de ramp met Rana Plaza. In 2013 stortte deze textielfabriek in, wat aan ruim 1100 kledingarbeiders het leven kostten. Afgelopen jaar ging het merk failliet, het zoveelste bewijs dat circulair textiel een moeilijk businessmodel blijft (zie kader). "Alle ervaringen van de afgelopen tien jaar komen nu samen in onze Brightfiber-fabriek. Hiermee kunnen we echt impact gaan maken."
Lees ook:
schrijf je in voor de nieuwsbrief
Wil jij iedere ochtend rond 7 uur het laatste nieuws over duurzaamheid ontvangen? Dat kan!
Schrijf je nu in
