Van maatwerk naar modules: hoe de wereld van gebouwinstallaties razendsnel verandert

ModuleMakers is een venture van technisch dienstverlener Croonwolter&dros. De start-up ontwikkelt, levert en installeert modules voor gebouwinstallaties en telt inmiddels bijna 40 medewerkers. Wout van den Toorn, commercieel manager bij ModuleMakers, licht de potentie van modulair werken toe: “Dankzij modules verkort je de tijd op de bouwplaats aanzienlijk en heb je minder arbeidskrachten nodig voor hetzelfde werk. Dat is geen overbodige luxe in tijden van schaarste op de arbeidsmarkt.”

Snelheid en betaalbaarheid

Wat doet ModuleMakers precies? Van den Toorn legt het uit aan de hand van een voorbeeld. “Stel je de warmte- en koelsystemen van een groot kantoorgebouw voor. Die bestaan grofweg uit drie onderdelen: de warmtebron (ofwel de technische ruimte, die vaak in de kelder van het gebouw te vinden is), de distributiekanalen (ofwel het leidingwerk) en de afgiftesystemen, zoals klimaatplafonds”, zegt hij. “Traditioneel worden al die onderdelen allemaal op locatie in elkaar gezet, aan elkaar gelast, noem maar op. Dat betekent veel verschillende mensen op de bouwplaats, die met allerlei uiteenlopende zaken bezig zijn.”

ModuleMakers pakt dat anders aan. In de fabriek in Amersfoort, een gigantische hal van bijna 5.000 vierkante meter, doet het bedrijf al veel voorwerk. Daar ontwerpt en produceert het namelijk modules, die op de bouwplaats als Lego-blokjes aan elkaar gekoppeld kunnen worden. “Neem het leidingwerk: dat assembleren we in onze fabriek al tot modules, die we op locatie alleen nog maar aan het plafond hoeven te bevestigen", aldus Van den Toorn. "En de volgende module schroef je er zo aan vast.”

Dat bespaart ontzettend veel tijd en arbeidskrachten, zegt hij: “Normaal gesproken ben je per verdieping, waar ongeveer 375 meter aan buizen ingaat, gemiddeld zeven dagen bezig met leidingwerk. Wij doen het in twee dagen, met z’n tweeën.” ModuleMakers is in staat om bijna alle vormen van gebouwtechnologie op deze manier te ontwerpen. En de producten die het levert, kunnen ook overal aangesloten worden. Wat het bedrijf nog niet kant-en-klaar kan leveren, ontwerpt het zelf, met behulp van eigen software.

Tekst gaat verder onder het kader.

Slimmer ontwerpen

De werkwijze van ModuleMakers brengt verschillende voordelen met zich mee. De kortere tijd op de bouwplaats en dat er minder medewerkers nodig zijn, zijn er twee van. Maar het kan ook tot kostenreducties leiden, bijvoorbeeld op het gebied van inkoop. Van den Toorn: “Wij weten immers precies hoeveel isolatiemateriaal elke module vereist. Dat kunnen we dus in één keer inkopen, in de toekomst zelfs voor meerdere projecten tegelijkertijd. Dat kan veel schelen.”

De echte winst is echter te behalen tijdens het ontwerp- en tekenproces van het bedrijf. “Die is bij ons volledig ingericht op standaardisatie. Want hoe minder maatwerk er nodig is, hoe lager de kosten uitvallen”, legt Van den Toorn uit. Elke ontwerpkeuze die ModuleMakers maakt, wordt daarom opgeslagen in een digitale bibliotheek, waar het bij volgende projecten weer gebruik van kan maken. “We hoeven nu eigenlijk alleen de afmetingen en wensen van klanten in te voeren in onze configuratie-software en er rolt al een eerste schets uit.”

“Als de klant bepaalde aspecten toch anders wilt, een grotere pomp bijvoorbeeld, dan passen we dat gemakkelijk aan in onze software. De andere aspecten van het ontwerp veranderen dan automatisch mee”, vervolgt Van den Toorn. “Zo hoeven we niet langer bij elk project het wiel opnieuw uit te vinden. Dat is belangrijk, want daar zit een groot deel van de kosten. Momenteel overheerst maatwerk nog, maar het is onze ambitie om dit steeds vaker te vervangen door gestandaardiseerde modules.”

Circulaire installaties

Ook op het gebied van duurzaamheid zorgt dat voor voordelen, vervolgt hij. “Onze modules bestaan uit verschillende onderdelen, die normaal gesproken apart van elkaar en in kartonnen en plastic verpakkingen geleverd worden. Voor een aantal modules heb je dus al snel een behoorlijke berg verpakkingsafval opgebouwd”, aldus Van den Toorn. “Maar omdat wij altijd dezelfde onderdelen nodig hebben, konden wij afspraken maken met onze leveranciers, om producten voortaan alleen nog in karretjes aan te leveren, zónder verpakkingen.”

Modulair ontwerp maakt gebouwinstallaties daarnaast meer circulair. De verschillende modules worden namelijk aan elkaar gekoppeld met groefkoppelingen. Met andere woorden: er komt geen snij- of lasapparaat aan te pas tijdens het monteren en demonteren. “De onderdelen blijven intact en zijn dus gemakkelijk opnieuw te gebruiken. En aangezien wij gestandaardiseerde systemen leveren, kunnen we zelfs volledige systemen opnieuw inzetten bij een volgend project én gemakkelijk optimaliseren.”

ModuleMakers hoopt in de toekomst steeds meer impact te maken op dat gebied. Van den Toorn: “We werken bijvoorbeeld ook aan een modulaire technische ruimte, voor portiekflats die in de aankomende jaren van het gas af moeten. Wij maken daar een verplaatsbaar huisje van, dat je op of naast een portiekflat zet. De installaties in die technische ruimte zorgen voor een aardgasreductie van ongeveer 70 procent. Mocht de technische ruimte niet langer nodig zijn, bijvoorbeeld omdat de portiekflat overstapt op stadswarmte of op een andere manier aardgasvrij wordt, dan kunnen we die in zijn geheel terugnemen en weer inzetten bij een volgend project.”

Wordt modulair werken de norm?

Van den Toorn verwacht dat modulair ontwerpen en werken in de installatiesector steeds meer de norm wordt. “In de bouwsector zie je het al veel vaker: er rollen tegenwoordig complete woonmodules uit de fabriek. Maar voor technische systemen loopt het nog een beetje achter. Dat gebeurt vaak nog op de traditionele wijze”, zegt hij. “Maar dat gaat snel veranderen. We moeten wel; de arbeidskrachten zijn er simpelweg niet meer om het op een traditionele manier te blijven doen. Modulair werken wordt een must, je kan straks niet meer anders.”