Met een materiaalpaspoort precies zien wat voor duurzame grondstoffen er in je schoen zitten, inclusief de hoeveelheid gerecycled materiaal. Het kan bij de veiligheidsschoenen van Emma Safety Footwear. De afgelopen jaren werkte de schoenfabriek aan de ontwikkeling van een schoen die niet alleen veilig is voor de mensen die ermee moeten werken, maar ook voor de mensen die hem maken, voor het milieu en de aarde. Sinds 2015 gooide het bedrijf het roer om en begon circulair te ondernemen. Dat behelst niet alleen een andere manier van schoenen produceren, maar ook een nieuwe manier van denken. Een systeemverandering, die stapje voor stapje vorm krijgt.
Meer transparantie in toeleveringsketen
Sinds dat jaar kijkt Emma nog beter naar zijn grondstoffen, het gebruik van chemicaliën en verf, naar zijn producten, de impact die het bedrijf heeft op het milieu en naar de mensen die werken in de hele toeleveringsketen. Op andere plekken in de wereld zijn de werkomstandigheden namelijk niet zo goed als in Nederland, maar ook daar moeten mensen veilig aan de schoenen van Emma kunnen werken. “Er zijn diverse risico’s in onze toeleveringsketen, zowel op milieu- als sociaal gebied. Daarom wilden we daar meer transparantie in brengen”, zegt Iris van Wanrooij, programmamanager Corporate Social Responsibility (CSR) bij Emma Safety Footwear.
Om meer zicht en grip te krijgen op de duurzaamheid van zijn leveranciers ging Emma dat monitoren via het platform Worldfavor. Dat verzamelt, analyseert en rapporteert wereldwijd de data van 22.000 organisaties op het gebied van duurzaamheid. Via het platform houdt het bedrijf milieu- en sociale data bij van zijn leveranciers en controleert het bijvoorbeeld of ze verboden stoffen gebruiken. Ook meet het bedrijf ook zijn eigen voetafdruk, zoals de groene energieopbrengst van de zonnepanelen op de fabriek, zijn grijze elektriciteitsverbruik, zijn gasverbruik en zijn CO2-uitstoot.
Eerste circulaire veiligheidsschoenen
Maar de grote winst op het gebied van duurzaamheid en circulariteit zit bij het bedrijf zelf. In de afgelopen jaren is Emma erin geslaagd de eerste circulaire veiligheidsschoenen ter wereld te ontwikkelen. Dat wil zeggen dat het bedrijf zoveel mogelijk milieuvriendelijke materialen kiest met een langere gebruiksduur, zoveel mogelijk monomaterialen en minder onderdelen gebruikt, deels gerecyclede materialen gebruikt en dat de materialen opnieuw te gebruiken zijn in een volgende toepassing. Bijvoorbeeld in meubels, isolatiematerialen en in de toekomst in nieuwe veiligheidsschoenen. Voor zijn circulair bedrijfsmodel werd Emma dit jaar genomineerd voor de Koning Willem I Plaquette voor Duurzaam Ondernemerschap.
Lees hier over de eerste recyclemachine voor schoenen ter wereld.
Leider van grotere groep
Het bedrijf is sinds 2020 onderdeel van de Zweedse Hultafors Group, waar verschillende Europese merken van veiligheidskleding, schoeisel en gereedschap onder vallen. “Emma is een van de merken die de verandering van de hele groep leidt. Zij zijn een grote bron van inspiratie voor de andere bedrijven”, zegt directeur Camilla Monefeldt Kirstein van de Personal Protection Equipment (PPE) divisie van Hultafors Group. “Het Emma-team wordt gedreven door een innerlijke ambitie om duurzaam te zijn en de leiding te nemen in de schoenindustrie. Zij zijn een pionier in onze branche die andere merken tot actie dwingt. De verduurzaming van de productie sluit ook steeds meer aan op de veranderende vraag van onze klanten. Bouwbedrijven die veiligheidsschoenen bestellen voor hun werknemers nemen het groene aspect steeds vaker mee in hun beslissing. Zo helpen wij onze klanten verduurzamen.”
Bijzondere geschiedenis
Achter het ontstaan van Emma zit een bijzonder verhaal. In het begin van de 20ste eeuw werkten duizenden mijnwerkers in de Staatsmijnen in Zuid-Limburg. Daarbij raakten geregeld mensen gewond of invalide tijdens hun werk, waardoor ze niet langer de mijnen in konden. Voor hen zocht eigenaar De Nederlandse Staatsmijnen (DSM) al kort na de Eerste Wereldoorlog alternatief werk. Dat was bijvoorbeeld het repareren en later ook maken van stevige en extra ondersteunende schoenen voor mijnwerkers. Zo zorgden zij ervoor dat hun collega’s veiliger konden werken. In 1931 werd Schoenenfabriek Emma hiervoor officieel opgericht. Dat is geen afkorting. De fabriek werd vernoemd naar koningin Emma van Waldeck-Pyrmont (1858-1934), zoals alle staatsmijnen in die tijd naar een lid van het koninklijk huis waren vernoemd. Destijds was de fabriek een sociale werkvoorziening. Toen de mijnen tussen 1966 en 1974 werden gesloten, kregen ook voormalige mijnwerkers een baan bij Emma.
Sociaal ondernemerschap in dna
“We hebben altijd veel oog gehad voor mensen met een afstand tot de arbeidsmarkt. Ook voor de veiligheid van werknemers. Dat hebben we nog steeds. Ongeveer 63 procent van onze werknemers heeft een geestelijke of fysieke beperking”, zegt Van Wanrooij. “Je kunt zeggen dat sociaal ondernemerschap en maatschappelijke verantwoordelijkheid sinds het begin in ons dna zitten. Daarom was duurzaamheid in 2015 een logische nieuwe stap om te nemen.”
Concreet betekent dit voor Emma het vermijden van de inzet van (primaire) grondstoffen, vermindering van energiegebruik en CO2-emissies, herwinning van grondstoffen en gebruik van gerecycled materiaal in nieuwe producten. Omdat Emma de schoenen grotendeels zelf maakt, kan het bedrijf daar controle op uitoefenen. Leer, staal en polyurethaan zijn de meest vervuilende grondstoffen in het hele proces. Dat blijkt uit Life Cycle Assesments (LCA’s) die Emma uitvoert om te bekijken waar de meeste milieuwinst te behalen is.
Elke schoen eigen paspoort
Wat Emma bijzonder maakt is dat ze precies weet welke materialen er in haar veiligheidsschoenen zitten. Van Wanrooij: “Andere merken laten hun schoenen in risicolanden maken en weten vaak niet wat er in zit. Wij doen in Nederland zelf het ontwerp, de assemblage en een groot deel van de productie. Ook hebben we onze eigen specificaties waar onze leveranciers aan moeten voldoen. Daardoor weten we wie er aan onze schoenen heeft gewerkt en wat de exacte samenstelling is. Zo kunnen we gecertificeerd, gerecycled en duurzaam materiaal gebruiken waarvan we de herkomst kennen. Dat maakt het weer mogelijk om elke schoen zijn eigen paspoort te geven, waarop klanten kunnen zien welk materiaal we hebben gebruikt. Dat is belangrijk om te laten zien wat we doen.”
Eerste chromiumloze schoen
In de eigen fabriek zijn verschillende duurzame maateregelen genomen. Niet alleen kwamen er zonnepanelen, maar ook een speciale transportband met houders voor bigbags bij de carrousels. Daardoor kan het polyurethaanafval dat vrijkomt van de carrousel worden ingezameld en worden verwerkt in isolatiemateriaal. De inlegzool zelf is gemaakt van 85 procent gerecycled materiaal. Bij de productie van de bovenkant van de schoen door Viposa in Brazilië, wordt het afvalwater van de leerlooierij daar gezuiverd en het leerafval gebruikt voor mest. Emma werkt al 25 jaar met de Braziliaanse leverancier. Samen met Viposa en een Nederlandse leverancier werkt het bedrijf aan schoenen zonder het metaal chromium. Dat wordt gebruikt om het leer te looien en komt zo in de schoen terecht. De eerste chromiumloze schoen zal eind dit jaar gelanceerd worden.
In zes stappen naar circulariteit
In 2018 lanceerde Emma zes stappen om circulair te worden. Een schoen die lang meegaat is de eerste stap in duurzaamheid. Investeren in materialen die langer meegaan om de levensduur van de schoen te verlengen was dus belangrijk. Daarna werden de meest vervuilende stoffen vervangen door milieuvriendelijkere materialen. Door zoveel mogelijk mono-materialen uit één soort materiaal te gebruiken wordt het gemakkelijker om de schoen aan het eind van zijn levensduur weer uit elkaar te halen. Kapotte schoenen worden weer gerepareerd in plaats van weggegooid. Per jaar repareert Emma inmiddels 6750 veiligheidsschoenen.
Een volgende stap was het gebruik van gerecyclede materialen. De slijtvaste voering van de schoen is voor minimaal 65 procent gemaakt van recyclede PET-flessen. In de inlegzolen zit gerecycled schuim. In de veters werden vorig jaar 160.000 gerecyclede plastic flesjes verwerkt. Om ook gebruikte producten te kunnen inzamelen en hergebruiken werd in samenwerking met een concurrent een logistiek proces opgezet op zoveel mogelijk schoenen in te zamelen uit de markt. Die worden onder meer in de buurt van Kerkrade via een pilotproject uit elkaar gehaald om de onderdelen te kunnen hergebruiken. Daarvoor zijn verschillende machines nodig. “Een heel ingewikkeld proces. Daarom zit het nog in de pilotfase”, aldus Van Wanrooij.
schrijf je in voor de nieuwsbrief
Wil jij iedere ochtend rond 7 uur het laatste nieuws over duurzaamheid ontvangen? Dat kan!
Schrijf je nu in
